Dieses Projekt umfasste die Lieferung mehrerer großer atmosphärischer vertikaler Lagertanks mit einem Fassungsvermögen von jeweils 500 m³ bis 2.000 m³. Diese Tanks dienen der Lagerung verschiedener chemischer Rohstoffe und organischer Lösungsmittel in den Produktionsanlagen des Parks. Das Projekt stellte mehrere bedeutende technische Herausforderungen dar:
Stark korrosive Medien:Viele gelagerte Chemikalien erforderten spezielle Innenauskleidungssysteme und eine sorgfältige Materialauswahl.
Eingeschränktes Site-Layout:Der begrenzte Platz im bestehenden Chemiepark erforderte eine kompakte Tankanordnung und optimierte Rohrleitungsverbindungen.
Strenge Brandschutznormen: Die Installation musste den strengen Brandschutzvorschriften für Chemikalienlagerbereiche entsprechen, einschließlich angemessener Abstände, feuerfester Beschichtungen und Notbelüftungssystemen.
Wie Zhongneng Huajian lieferte:
Das Ingenieurteam des Unternehmens führte in der Anfangsphase -Standortuntersuchungen durch, um Bodenverhältnisse, Versorgungsschnittstellen und Zugangsbeschränkungen zu verstehen. Basierend auf diesen Erkenntnissen optimierten sie mehrere Designaspekte:
Korrosionsschutz:Für jeden Tank wurden maßgeschneiderte mehrschichtige Korrosionsschutzbeschichtungen spezifiziert, die auf der spezifischen zu lagernden Chemikalie basieren.
Brandschutzintegration: Alle Tanks wurden mit vor-installierten Brandschutzanschlüssen, Schaumeinspritzpunkten und Notentlüftungssystemen gemäß den örtlichen Brandschutzbestimmungen ausgestattet.
Seismische Strukturverstärkung:Die Dicke des Tankmantels und die Konstruktion der Ankerbolzen wurden verbessert, um den regionalen seismischen Anforderungen gerecht zu werden.
Um die Bauzeit zu verkürzen und die Qualität zu verbessern, wurden die Tanks mit a hergestelltModularer Vorfertigungsansatz. Teile des Tankkörpers wurden in der Werkstatt von Zhongneng Huajian unter kontrollierten Bedingungen hergestellt und dann mit Spezialanhängern zur Baustelle transportiert, wo sie schnell vor Ort zusammengebaut wurden. Diese Methode reduzierte das Schweißvolumen vor Ort um über 40 %, minimierte das Risiko von Steeplejacks und verkürzte die gesamte Installationszeit um fast 30 %.
Ein engagierter Projektingenieur wurde beauftragt, den gesamten Prozess vom vorläufigen Entwurf und der Materialbeschaffung über die Fertigung in der Werkstatt, die zerstörungsfreie Prüfung, das Schweißen vor Ort, das Auftragen einer Korrosionsschutzbeschichtung, die hydrostatische Prüfung und die endgültige Übergabedokumentation zu überwachen.
Der Kunde kommentierte: „Die Qualität der Ausrüstung ist ausgezeichnet, die Lieferung erfolgte pünktlich und der One-Stop-Service ersparte uns die mühsame Koordinierung mit mehreren Lieferanten. Wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit in Phase II unserer Lagerkapazitätserweiterung.“
